L’impression 3D, un outil multifonctions

L’impression 3D est un procédé de fabrication additive qui permet de créer des objets physiques en superposant des couches de matériau, généralement du plastique. Elle est rapide, précise et idéale pour produire des pièces uniques ou sur mesure, directement à partir d’un modèle numérique.

Le point de départ, le POD…

Pour ce faire le projet de départ s’articule autour d’un pod in line qui ira au centre de l’auto. Il est prévu colle autour châssis mais avec la possibilité de le casser et brider avec des vis afin de prendre en compte de la déformation du châssis et libérer le comportement de la voiture.

La partie avant accueille le guide et l’axe de roue. N’hésitez pas a suivre toutes les évolutions du projet car cette partie avant est appelée à évoluer fortement!

Entre chaque partie technique le modèle comporte des partie servant d’entreprise pouvant être étirée directement dans le slicer pour s’adapter au dimension réelle de la voiture que l’on souhaite motoriser.

Un slicer est un logiciel utilisé en impression 3D pour transformer un modèle 3D (généralement au format STL, OBJ ou 3MF) en instructions compréhensibles par l’imprimante 3D, appelées G-code.

Concrètement, le slicer “découpe” le modèle en couches horizontales successives et génère la trajectoire de la buse ainsi que tous les paramètres nécessaires à l’impression : température, vitesse, remplissage, supports, etc.

Parmi les slicers les plus connus, on trouve Cura, PrusaSlicer, Bambu Studio ou Simplify3D.

Le chassis en mode Puzzle !

Le châssis ainsi constitue peut être alors imprimé en 3D. Pour le solidariser à la carrosserie deux méthodes sont envisageables : lz traditionnelle vis ici cette option est prévue pour l’avant et l’arrière mais en autre option, un système de flanc clipsable est ajouté avec la partie femelle qu’il faudra intégrer lors de l’impression de la carrosserie ou bien la coller.

Résultat final

Voici donc le résultat sur une voiture plutôt longue et ci-dessous sur une voiture plutôt courte:

Comment se procurer ce châssis?

Options ajoutées au téléchargement :

Lien cults3d chassis modulaire

Tuto / How to utiliser les fichiers STL pour assembler le chassis en vidéo

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Apres quelques heures d’impression en PLA pour tester, voici le premier essai en vidéo !! Grand succes ! Même sans poignée la voiture sans aimant prend les deux courbes l’une après l’autre. Le principe du circuit utilisant 100% de la surface du support est possible !

Au passage notez les pièces pour les contacts, séparées permettant l’application simple de Copper Tape.

Le principe étant validé, voici le montage, toujours avec la même voiture :

Test passé avec les petits gabarits pour valider la fonctionnalité, quoi de mieux qu’une 1/24 pas vraiment optimisée pour la course, plutot lourde, avec guide large carrera d’origine ! Faites entrée le Type E !!

En conclusion, ce rail permet de compacter les circuits. Attention, sans surprise, c’est un croisement, donc à plusieurs, cela ajoute un risque qui certe amuse les plus jeunes, mais au final n’est pas vraiment intéressant. La courbure nécessite aussi de fortement ralentir, donc s’il y a plusieurs voitures sur la même voie (digital, type Davic comme pour moi) cela devient compliqué à gérer en course. Par contre il n’y a pas meilleure solution pour utiliser compètement le support de piste.

Où trouver ce rail ? à imprimer par vos soins !

Téléchargement sur Cult3D…

Et si on le faisait sans se croiser ??

oui, on y a pensé ! et on l’a fait !

C’est également disponible sur Cult3D.

Cette modification a une grande qualité, mais un défaut énorme. On ne va pas se mentir, la voie extérieure est fonctionnelle, et permet d’éviter tout croisement et coupure mais la voie intérieure elle n’est vraiment pas simple à prendre. Trop court le rayon nécessite de la glisse, car l’angle est trop important pour une partie des guides. Alors, oui, un bon pilote le prendra sans probleme, en gétant son freinage et sa glisse, mais non ca n’est pas à la portée de tous « facilement » et sur des sessions un peu longue, cela perd son coté fun, donc… ca existe, pour la voie extérieure, c’est bien pour l’intérieur…. bof… par contre, à prendre en compte si vous voulez intégrer une voie de stand à l’intérieur d’un R1 !

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Le thermoformage est une technique de fabrication qui consiste à chauffer une feuille de plastique jusqu’à ce qu’elle devienne malléable, puis à la mouler sur une forme pour obtenir un objet en trois dimensions.

Utilisée à l’origine dans l’industrie pour produire des emballages ou des pièces techniques, cette méthode s’est démocratisée et trouve aujourd’hui sa place dans les ateliers de prototypage, de design ou de modélisme. Dans cet article, nous vous partageons notre retour d’expérience sur le thermoformage à petite échelle : matériel utilisé, étapes de fabrication, essais et résultats.

Un pare-brise miniature, comme un vrai

L’un des meilleurs exemples des atouts du thermoformage est la réalisation d’un pare-brise pour une petite voiture, qu’il s’agisse d’un modèle réduit, d’un prototype ou d’un projet artistique. En chauffant une simple feuille de plastique transparent, on obtient une pièce légère, parfaitement galbée, qui épouse fidèlement la forme du moule. Le résultat est bluffant : une surface lisse et courbe, sans collage ni découpe compliquée, qui imite à merveille les pare-brise automobiles réels. La transparence du matériau utilisé laisse passer la lumière avec netteté, ce qui ajoute un réalisme saisissant. Grâce à cette technique simple et accessible, il devient possible de produire des pièces sur mesure avec un rendu professionnel, même dans un petit atelier.

Dans notre cas après plusieurs essais de pare-brise en resine transparente nous avons décidé de tester cette technique en parallèle pour ensuite nous orienter vers le meilleur résultat!

Étape 1 : premier essai

Le master a été imprimé en PLA

Mauvaise idée et mauvais choix de matière si le PLA est économique et simple à imprimer il est aussi avec une très faible résistance à la chaleur et le décapeur thermique a eu raison de lui des la première utilisation

La feuille de plastique choisi est de la récupération

Choix pragmatique mais audacieux sans réellement connaître la matière et ses caractérisas on y va au pif

Premier résultat ?

Et bien c’est moche mais pas complètement raté on pourrait même dire que ça valide la technique et une partie du matériel….

Next step…

La prochaine étable doit prendre en compte les points suivants:

• Fiabilisztion de l’aspiration avec raccord aspirateur
• Gabarit plus t’éditent que du PLA soit PETG soit resine
• Feuille de plastique plus fine et surtout plus fiable

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L’impression 3D est aujourd’hui partout : dans les ateliers, les écoles, les hôpitaux, et même chez les particuliers. Elle permet de créer des objets à partir de fichiers numériques, en déposant ou solidifiant de la matière couche après couche. Il existe plusieurs types de technologies d’impression 3D, mais l’une des plus précises reste l’impression 3D en résine, aussi appelée SLA (Stéréolithographie) ou MSLA (utilisant un écran LCD).

Aujourd’hui, nous vous faisons découvrir cette technique passionnante, ses avantages, son matériel, et ses contraintes.

Zoom sur l’impression 3D en résine : matériel et fonctionnement

Contrairement aux imprimantes FDM qui déposent du filament plastique fondu, les imprimantes résine utilisent de la lumière UV pour solidifier une résine photosensible, couche par couche. Voici le matériel de base nécessaire :

Matériel nécessaire :

Imprimante résine (ex : Anycubic Photon Mono, Elegoo Mars, Creality Halot One) Résine liquide UV (différents types : standard, flexible, dure, calcinable…) Bac de nettoyage et de polymérisation UV (souvent vendu sous forme de station 2-en-1) Gants, lunettes, masques de protection Récipients pour l’alcool isopropylique (IPA)

Fonctionnement simplifié :

Remplissage du bac avec de la résine liquide. Impression couche par couche par exposition à une source UV via un écran LCD. Retrait de la pièce une fois l’impression terminée, suivie d’un nettoyage.

Post-traitement : une étape indispensable (et parfois contraignante)

Contrairement à l’impression FDM, une pièce imprimée en résine n’est pas prête à l’emploi dès sa sortie de l’imprimante. Il faut effectuer plusieurs étapes cruciales :

Étapes de post-traitement :

Nettoyage à l’alcool isopropylique (IPA) pour retirer les résidus de résine non durcie. Détachement de la pièce du plateau avec une spatule. Retrait des supports si nécessaires. Polymérisation finale sous UV (curing) pour durcir la pièce complètement.

Contraintes à connaître :

La résine est toxique à l’état liquide : il faut manipuler avec gants, lunettes et dans un espace ventilé. Odeurs parfois fortes (certaines résines sont “low odor”). Temps de nettoyage + curing : environ 15 à 30 minutes en plus de l’impression. Déchets chimiques à ne pas jeter dans l’évier.

Une technologie exigeante, mais bluffante !

L’impression 3D en résine n’est pas la plus simple à apprivoiser, mais elle offre des résultats incomparables en finesse et en détails. C’est l’outil idéal pour les amateurs de figurines, de miniatures, de bijoux, ou encore de prototypage de précision.

Avec un peu de rigueur et les bons équipements, elle permet d’obtenir des pièces professionnelles, directement depuis chez soi.

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Pour rappel, le projet est de créer un châssis réalisable et ajustable directement en fichier dédiés pour l’impression 3d afin de pouvoir motoriser n’importe quelle dimension de carrosserie. Le dimensionnement initial est basé sur du 1/32 mais garde en perspective l’utilisation possible en 1/24.

C’est ici que l’histoire a commencée !

Mieux que des photos, la vidéo de l’assemblage PART 1

A venir : vidéo PART 2 avec ajustement des fixations dans la carrosserie, et sortie du fichier pour impression

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L’impression 3D, un outil multifonctions

L’impression 3D est un procédé de fabrication additive qui permet de créer des objets physiques en superposant des couches de matériau, généralement du plastique. Elle est rapide, précise et idéale pour produire des pièces uniques ou sur mesure, directement à partir d’un modèle numérique.

Le point de départ, le POD…

Pour ce faire le projet de départ s’articule autour d’un pod in line qui ira au centre de l’auto. Il est prévu colle autour châssis mais avec la possibilité de le casser et brider avec des vis afin de prendre en compte de la déformation du châssis et libérer le comportement de la voiture.

La partie avant accueille le guide et l’axe de roue. N’hésitez pas a suivre toutes les évolutions du projet car cette partie avant est appelée à évoluer fortement!

Entre chaque partie technique le modèle comporte des partie servant d’entreprise pouvant être étirée directement dans le slicer pour s’adapter au dimension réelle de la voiture que l’on souhaite motoriser.

Un slicer est un logiciel utilisé en impression 3D pour transformer un modèle 3D (généralement au format STL, OBJ ou 3MF) en instructions compréhensibles par l’imprimante 3D, appelées G-code.

Concrètement, le slicer “découpe” le modèle en couches horizontales successives et génère la trajectoire de la buse ainsi que tous les paramètres nécessaires à l’impression : température, vitesse, remplissage, supports, etc.

Parmi les slicers les plus connus, on trouve Cura, PrusaSlicer, Bambu Studio ou Simplify3D.

Le chassis en mode Puzzle !

Le châssis ainsi constitue peut être alors imprimé en 3D. Pour le solidariser à la carrosserie deux méthodes sont envisageables : lz traditionnelle vis ici cette option est prévue pour l’avant et l’arrière mais en autre option, un système de flanc clipsable est ajouté avec la partie femelle qu’il faudra intégrer lors de l’impression de la carrosserie ou bien la coller.

Résultat final

Voici donc le résultat sur une voiture plutôt longue et ci-dessous sur une voiture plutôt courte:

Comment se procurer ce châssis?

Lien cults3d chassis modulaire

Tuto / How to utiliser les fichiers STL pour assembler le chassis en vidéo

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Même si les langues se ressemblent, tout oppose ces deux autos. Qu’a cela ne tienne, au final, elles se retrouvent en même temps sur le même circuit !

En effet, comme on peut le voir au premier coup d’oeil, l’une est grande, l’autre ultra compact, une est une traction (à l’échelle 1/1, reproduite en propulsion!!) et l’autre une propulsion, une est conduite à gauche et l’autre, conduite à droite, d’ailleurs, l’une est une voiture de course et l’autre, une voiture civile, et pour finir, deux marques trés différentes, une scalextric et une carrera.

La petite

La Scalextric classique est une mini, de type C007, mais plus spécifiquement C2244 dans cette configuration avec son vert spécifique et déjà bien évoluée, notamment équipée d’un aimant. Cette version est une version spéciale, éditée pour le 40ème anniversaire de la marque, d’où la couleur unique pour ce modèle assez répandu à l’image de la « grande » Mini.

Au roulage les Minis scalex sont toujours amusantes. Elles ne sont pas forcément parmi les plus rapides, mais les performances sont en rapport avec celle de la vrai, plus agile en spéciale de rallye qu’en grand prix.

De configuration simple, l’auto n’a en fait aucun châssis, les éléments techniques sont fixés directement sous l’habitacle lui même fixé à la carrosserie.

Une seconde livrée rouge plus classique et plus rare est parfois évoquée.

La Grande

La carrera 1888 est une Corvette de 1967 en livrée rouge et noire. Le pilote est non casqué dans cette configuration civile. La voiture est originale et a un look à l’américaine avec pneus à flanc blanc. Les finitions conformes à celle de Carrera à la date de sortie de l’auto sont trés moyennes. En revanche les proportions sont assez réalistes, grande par rapport à la mini, elle est du même gabarit que la Jaguar Type E Ninco.

Le roulage… doit permettre de regagner la vitrine, ou elle sera plus à sa place. Comme toute les carrera sur des circuits d’autres marques, le guide est grand et trouve difficilement sa place dans les petites rainures irrégulières comme celles d’un scalextric classique.

La mécanique Carrera est assez standard. Si l’idée d’un aimant que l’on peut déplacer permet d’espérer, le résultat n’est pas vraiment au rendez vous.

A l’avant le guide trop long est souvent un frein lorsqu’il ne bloque pas complètement lorsqu’on utilise une autre piste qu’une carrera.

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Complété à la dernière minute par un ajout la BMW est finalement intégrée dans le lot.

La BMW scalex ne fait pas partie des plus belles autos de la marque, mais elle est typique des années 1990/2000 et c’est une auto qu’on pouvait croiser dans la rue. Elle a donc le charme de son réalisme. Coté technique c’est un chassis avec éclairage (dont l’intensité est proportionnelle à la vitesse), avec un aimant en barre qui est agréable à garder car il laisse l’auto déraper. Elle pourra par exemple faire de beaux duels avec les subaru de la même conception, plus basses et plus réalistes.

La Ferrari 166MM bi colore complète la série de rouge et bleue trés répandues. La Blanche Catalunia reste une légende que l’on voie de temps en temps sur Ebay. Cette série est de la première heure avec le NC1 sans aimant, tout à fait adapté au comportement réaliste de la voiture.

La jaguar blanche est de la même série et même fabrication que la Ferrari, mais contrairement à cette dernière la marque a multiplié les versions et proposé des versions NC2, NC8… elle permet d’agrandir la grille Jaguar qui rendrait un départ DAVIC trés réaliste.

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