L’impression 3D, un outil multifonctions

L’impression 3D est un procédé de fabrication additive qui permet de créer des objets physiques en superposant des couches de matériau, généralement du plastique. Elle est rapide, précise et idéale pour produire des pièces uniques ou sur mesure, directement à partir d’un modèle numérique.

Le point de départ, le POD…

Pour ce faire le projet de départ s’articule autour d’un pod in line qui ira au centre de l’auto. Il est prévu colle autour châssis mais avec la possibilité de le casser et brider avec des vis afin de prendre en compte de la déformation du châssis et libérer le comportement de la voiture.

La partie avant accueille le guide et l’axe de roue. N’hésitez pas a suivre toutes les évolutions du projet car cette partie avant est appelée à évoluer fortement!

Entre chaque partie technique le modèle comporte des partie servant d’entreprise pouvant être étirée directement dans le slicer pour s’adapter au dimension réelle de la voiture que l’on souhaite motoriser.

Un slicer est un logiciel utilisé en impression 3D pour transformer un modèle 3D (généralement au format STL, OBJ ou 3MF) en instructions compréhensibles par l’imprimante 3D, appelées G-code.

Concrètement, le slicer “découpe” le modèle en couches horizontales successives et génère la trajectoire de la buse ainsi que tous les paramètres nécessaires à l’impression : température, vitesse, remplissage, supports, etc.

Parmi les slicers les plus connus, on trouve Cura, PrusaSlicer, Bambu Studio ou Simplify3D.

Le chassis en mode Puzzle !

Le châssis ainsi constitue peut être alors imprimé en 3D. Pour le solidariser à la carrosserie deux méthodes sont envisageables : lz traditionnelle vis ici cette option est prévue pour l’avant et l’arrière mais en autre option, un système de flanc clipsable est ajouté avec la partie femelle qu’il faudra intégrer lors de l’impression de la carrosserie ou bien la coller.

Résultat final

Voici donc le résultat sur une voiture plutôt longue et ci-dessous sur une voiture plutôt courte:

Comment se procurer ce châssis?

Options ajoutées au téléchargement :

Lien cults3d chassis modulaire

Tuto / How to utiliser les fichiers STL pour assembler le chassis en vidéo

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Apres quelques heures d’impression en PLA pour tester, voici le premier essai en vidéo !! Grand succes ! Même sans poignée la voiture sans aimant prend les deux courbes l’une après l’autre. Le principe du circuit utilisant 100% de la surface du support est possible !

Au passage notez les pièces pour les contacts, séparées permettant l’application simple de Copper Tape.

Le principe étant validé, voici le montage, toujours avec la même voiture :

Test passé avec les petits gabarits pour valider la fonctionnalité, quoi de mieux qu’une 1/24 pas vraiment optimisée pour la course, plutot lourde, avec guide large carrera d’origine ! Faites entrée le Type E !!

En conclusion, ce rail permet de compacter les circuits. Attention, sans surprise, c’est un croisement, donc à plusieurs, cela ajoute un risque qui certe amuse les plus jeunes, mais au final n’est pas vraiment intéressant. La courbure nécessite aussi de fortement ralentir, donc s’il y a plusieurs voitures sur la même voie (digital, type Davic comme pour moi) cela devient compliqué à gérer en course. Par contre il n’y a pas meilleure solution pour utiliser compètement le support de piste.

Où trouver ce rail ? à imprimer par vos soins !

Téléchargement sur Cult3D…

Et si on le faisait sans se croiser ??

oui, on y a pensé ! et on l’a fait !

C’est également disponible sur Cult3D.

Cette modification a une grande qualité, mais un défaut énorme. On ne va pas se mentir, la voie extérieure est fonctionnelle, et permet d’éviter tout croisement et coupure mais la voie intérieure elle n’est vraiment pas simple à prendre. Trop court le rayon nécessite de la glisse, car l’angle est trop important pour une partie des guides. Alors, oui, un bon pilote le prendra sans probleme, en gétant son freinage et sa glisse, mais non ca n’est pas à la portée de tous « facilement » et sur des sessions un peu longue, cela perd son coté fun, donc… ca existe, pour la voie extérieure, c’est bien pour l’intérieur…. bof… par contre, à prendre en compte si vous voulez intégrer une voie de stand à l’intérieur d’un R1 !

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Pour vous divertir, chaine Slot ou seront ajoutées toutes les actualitées slot !

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L’impression 3D est aujourd’hui partout : dans les ateliers, les écoles, les hôpitaux, et même chez les particuliers. Elle permet de créer des objets à partir de fichiers numériques, en déposant ou solidifiant de la matière couche après couche. Il existe plusieurs types de technologies d’impression 3D, mais l’une des plus précises reste l’impression 3D en résine, aussi appelée SLA (Stéréolithographie) ou MSLA (utilisant un écran LCD).

Aujourd’hui, nous vous faisons découvrir cette technique passionnante, ses avantages, son matériel, et ses contraintes.

Zoom sur l’impression 3D en résine : matériel et fonctionnement

Contrairement aux imprimantes FDM qui déposent du filament plastique fondu, les imprimantes résine utilisent de la lumière UV pour solidifier une résine photosensible, couche par couche. Voici le matériel de base nécessaire :

Matériel nécessaire :

Imprimante résine (ex : Anycubic Photon Mono, Elegoo Mars, Creality Halot One) Résine liquide UV (différents types : standard, flexible, dure, calcinable…) Bac de nettoyage et de polymérisation UV (souvent vendu sous forme de station 2-en-1) Gants, lunettes, masques de protection Récipients pour l’alcool isopropylique (IPA)

Fonctionnement simplifié :

Remplissage du bac avec de la résine liquide. Impression couche par couche par exposition à une source UV via un écran LCD. Retrait de la pièce une fois l’impression terminée, suivie d’un nettoyage.

Post-traitement : une étape indispensable (et parfois contraignante)

Contrairement à l’impression FDM, une pièce imprimée en résine n’est pas prête à l’emploi dès sa sortie de l’imprimante. Il faut effectuer plusieurs étapes cruciales :

Étapes de post-traitement :

Nettoyage à l’alcool isopropylique (IPA) pour retirer les résidus de résine non durcie. Détachement de la pièce du plateau avec une spatule. Retrait des supports si nécessaires. Polymérisation finale sous UV (curing) pour durcir la pièce complètement.

Contraintes à connaître :

La résine est toxique à l’état liquide : il faut manipuler avec gants, lunettes et dans un espace ventilé. Odeurs parfois fortes (certaines résines sont “low odor”). Temps de nettoyage + curing : environ 15 à 30 minutes en plus de l’impression. Déchets chimiques à ne pas jeter dans l’évier.

Une technologie exigeante, mais bluffante !

L’impression 3D en résine n’est pas la plus simple à apprivoiser, mais elle offre des résultats incomparables en finesse et en détails. C’est l’outil idéal pour les amateurs de figurines, de miniatures, de bijoux, ou encore de prototypage de précision.

Avec un peu de rigueur et les bons équipements, elle permet d’obtenir des pièces professionnelles, directement depuis chez soi.

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Pour rappel, le projet est de créer un châssis réalisable et ajustable directement en fichier dédiés pour l’impression 3d afin de pouvoir motoriser n’importe quelle dimension de carrosserie. Le dimensionnement initial est basé sur du 1/32 mais garde en perspective l’utilisation possible en 1/24.

C’est ici que l’histoire a commencée !

Mieux que des photos, la vidéo de l’assemblage PART 1

A venir : vidéo PART 2 avec ajustement des fixations dans la carrosserie, et sortie du fichier pour impression

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L’impression 3D, un outil multifonctions

L’impression 3D est un procédé de fabrication additive qui permet de créer des objets physiques en superposant des couches de matériau, généralement du plastique. Elle est rapide, précise et idéale pour produire des pièces uniques ou sur mesure, directement à partir d’un modèle numérique.

Le point de départ, le POD…

Pour ce faire le projet de départ s’articule autour d’un pod in line qui ira au centre de l’auto. Il est prévu colle autour châssis mais avec la possibilité de le casser et brider avec des vis afin de prendre en compte de la déformation du châssis et libérer le comportement de la voiture.

La partie avant accueille le guide et l’axe de roue. N’hésitez pas a suivre toutes les évolutions du projet car cette partie avant est appelée à évoluer fortement!

Entre chaque partie technique le modèle comporte des partie servant d’entreprise pouvant être étirée directement dans le slicer pour s’adapter au dimension réelle de la voiture que l’on souhaite motoriser.

Un slicer est un logiciel utilisé en impression 3D pour transformer un modèle 3D (généralement au format STL, OBJ ou 3MF) en instructions compréhensibles par l’imprimante 3D, appelées G-code.

Concrètement, le slicer “découpe” le modèle en couches horizontales successives et génère la trajectoire de la buse ainsi que tous les paramètres nécessaires à l’impression : température, vitesse, remplissage, supports, etc.

Parmi les slicers les plus connus, on trouve Cura, PrusaSlicer, Bambu Studio ou Simplify3D.

Le chassis en mode Puzzle !

Le châssis ainsi constitue peut être alors imprimé en 3D. Pour le solidariser à la carrosserie deux méthodes sont envisageables : lz traditionnelle vis ici cette option est prévue pour l’avant et l’arrière mais en autre option, un système de flanc clipsable est ajouté avec la partie femelle qu’il faudra intégrer lors de l’impression de la carrosserie ou bien la coller.

Résultat final

Voici donc le résultat sur une voiture plutôt longue et ci-dessous sur une voiture plutôt courte:

Comment se procurer ce châssis?

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Tuto / How to utiliser les fichiers STL pour assembler le chassis en vidéo

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Alors qu’aujourd’hui lorsque l’on veut créer ses propres pièces en 3D, il est possible et simple de se rendre sur Amazon et concurrent pour acheter la dernière imprimante 3D à la mode, voici un petit call back sur l’une des plus connue des anciennes imprimante, la Prusa Mendel Itération 2.

Très bon lien WIKI Reprap.

Ca vous tente : voici les fichiers 3D à imprimer : Version Metrique, Version LM8UU, Version LME8UU.

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